Андрей Бергман: На «Оренбургских минералах» существует высокая культура труда

На обогатительной фабрике ОАО «Оренбургские минералы» идут процессы, призванные сделать производство максимально безопасным для здоровья человека.

Понятие «современное производство» сегодня неразрывно связано со словами «безопасность» и «экологичность». Давно канули в Лету времена, когда человек, его здоровье и жизнь не вписывались в ценностную систему координат производителей материального продукта, а известное выражение «лес рубят – щепки летят» оправдывало мифические «высокие» цели тех, кто являлся главным распорядителем всего, что было создано усилиями народных масс.

Комбинат «Оренбургские минералы» сравнительно молод. Он строился с учетом тех норм и требований, которые предъявлялись к подобному производству в семидесятые годы ХХ века. Но, чтобы оставаться и сегодня на лидирующих позициях в быстро меняющемся мире, ему тоже надо меняться.

Улучшение условий труда становится приоритетным направлением в данном процессе. Какой путь выбрали для этого на обогатительной фабрике, рассказывает ее главный инженер Андрей Владимирович Бергман.

— Если говорить в целом, то сегодня мы стремимся к тому, чтобы максимально исключить присутствие людей на участках с вредными условиями труда. Как это сделать? Внедрить повсеместно систему автоматизации управления технологическими процессами.

— В настоящее время осуществляется автоматизация фабрики на основе модульного программируемого контроллера «Siemens», с помощью которого происходит управление всей поточно-транспортной системой предприятия. Три года назад, в июле 2011 года, мы произвели запуск оборудования первой секции цеха обогащения. Сегодня заканчиваются работы уже на четвертой секции. Контроллеры необходимо связать друг с другом информационной сетью, которая должна работать в сложных промышленных условиях. Связывание отдельных блоков в общую систему управления – наиболее емкая задача. Но дело движется. Автоматизированы и запрограммированы отдельные участки, осталось свести всю информацию в одно место – диспетчерский пункт – для оперативного влияния на технологические процессы. Чтобы стало понятно, как работает эта система, нужно увидеть все своими глазами.

Пройдя по лабиринтам коридоров, мы оказываемся в просторном светлом помещении диспетчерской. Это своего рода «сердце» фабрики. На цветных экранах больших жидкокристаллических мониторов, расположенных полукругом, отражается состояние всех систем и механизмов, задействованных в технологическом процессе.

— Происходит, – поясняет Андрей Владимирович, – полная визуализация процессов. У диспетчера перед глазами вся картина происходящего на фабрике. В случае возникновения ошибки, сбоя, срабатывает сигнализация с привлечением внимания, и сразу же на экране отображается причина неисправности. Не нужно посылать человека в цех, для того чтобы искать, думать, анализировать, решать проблему. Ремонтник, заходя в технологическое помещение, уже знает, что именно он должен сделать.

— Кроме этого, мы можем управлять дистанционно загрузкой бункеров и в корпусе сушки, и на складе сухой руды, и в БСО, и на 51-й отметке обогащения. Я перечислил сейчас участки, где людей в перспективе не будет вообще. А раньше там ходили рабочие с «кнопкой» за конвейером. Эту «кнопку» вовремя надо было нажать, чтобы перегнать конвейер. Новая автоматизированная система позволяет нам настроить его в точечном или челночном режиме, а также на каком-то отдельном участке. Вариантов много, и мы каждый случай пытаемся спрогнозировать, отрабатываем на месте, чтобы вся система, все оборудование работало безошибочно без участия людей. Уже сейчас сокращено количество регулировщиков – тех, кто непосредственно управляет процессом обогащения. Если сравнивать с 90-ми годами, то цифра эта снизилась с восемнадцати до шести. Кстати, внедряя АСУ ТП «Siemens», мы не отказались от прежнего мнемощита в диспетчерском пункте № 2, поддерживаем его в рабочем состоянии. Так что технологические процессы находятся, так сказать, под перекрестным вниманием.

Идем с главным инженером к линиям, где происходит упаковка готовой продукции.

— С внедрением манипуляторов, – поясняет Андрей Владимирович, – на участке упаковки также уменьшилось количество рабочих в цехе. Раньше у каждой машины стояли люди, [а ведь это довольно обширный участок]. Сегодня не на одной, а на группе машин – один, два человека. Та же цель преследовалась, когда шло внедрение новой упаковочной системы «SIGNODE» [автоматизированная линия по укладке мешков с асбестом на поддоны и их обвязке в стрейч-пленку], которая была смонтирована на месте линии термоусадки № 1. В общем, установка такая: если мы видим рабочее место, на котором можно что-то усовершенствовать, мы это делаем.

Поразили своими масштабами, чистотой и порядком новые душевые – мужская и женская. Ощущение, что находишься не на производственном объекте, а в каком-то санатории, где одновременно могут принять душ сотни человек.

— Реконструированные помещения, – продолжает свой рассказ главный инженер, – теперь строго разделены на «грязную» и «чистую» зоны. Если раньше и спецодежда, и личные вещи работника хранились в одном помещении, в одном шкафчике, то теперь у каждого – два именных бокса в разных зонах. Другими словами: вышел из цеха, снял спецодежду, убрал ее в свой шкаф, прошел в душевую, помылся, вышел в чистую зону, оделся и отправился на выход. Причем работники со всех участков будут сейчас раздеваться централизованно, чтобы исключить проход в личной одежде по технологическим помещениям.

— Что еще? Приобретена дизельная итальянская машина «Fiorentini» для уборки производственных помещений в ЦГП, цехе обогащения и т.д. Стоимость агрегата более 2-х млн рублей. Машина осуществляет сухую и влажную уборку, на ней имеется дополнительное оборудование для уборки в труднодоступных местах с помощью шланга. Большим достоинством машины является то, что во время ее работы пыль не поднимается с поверхности, чего нельзя избежать при ручной уборке помещений.

— Вообще на фабрике комбината «Оренбургские минералы», – говорит Андрей Владимирович, завершая нашу небольшую экскурсию, – существует высокая, на мой взгляд, культура труда. Говорю это не голословно. Мне приходилось бывать на многих предприятиях. Видел и разбитые стекла, и прогнившие деревянные полы, и убогие душевые, и рабочих, в мокрой, грязной спецодежде и обуви. Видел это не десять-двадцать лет назад, а в нынешнем, ХХI веке. Мы в этом плане ушли далеко вперед. И с выбранного пути не свернем.

Справка «ЯВ»: Андрей Владимирович Бергман, 43 года. Окончил Медногорский горно-металлургический институт имени Н.И. Носова. Работает на комбинате ОАО «Оренбургские минералы» 21 год. Начинал машинистом ДПСМ. С 2008 года – главный инженер обогатительной фабрики.

Беседу вела Виктория ШУСТОВА, «Ясненский вестник», фото автора